De productielogistiek loopt op wieltjes

De voedingsindustrie heeft de voorbije decennia enorme stappen gezet op het vlak van procesautomatisering. Productielijnen draaien sneller, kwaliteitscontroles worden steeds intelligenter en data wordt steeds vaker ingezet om processen te optimaliseren. Toch blijft één activiteit in veel voedingsbedrijven opvallend arbeidsintensief: het verplaatsen van materialen tussen verschillende processtappen.

Dagelijks leggen medewerkers en heftruckchauffeurs kilometers af om grondstoffen, verpakkingsmaterialen, halffabricaten en afgewerkte producten op de juiste plaats te krijgen. Het zijn noodzakelijke activiteiten, maar ze dragen vaak weinig rechtstreeks bij aan de waardecreatie van het eindproduct. Bovendien zijn ze repetitief, fysiek belastend en steeds moeilijker in te vullen door de toenemende schaarste op de arbeidsmarkt.

Daardoor groeit de aandacht voor een vraag die enkele jaren geleden nog hoofdzakelijk in magazijnen speelde: kunnen we ook de interne logistiek op de productievloer automatiseren?

Waarom de automatisatie van logistieke bewegingen in voedingsbedrijven complex is

Hoewel de automatisatie van logistieke bewegingen veel potentieel biedt, blijkt de implementatie ervan in voedingsbedrijven vaak complexer dan in andere industriële omgevingen. Dat heeft vooral te maken met de specifieke kenmerken van de voedingsindustrie.

Een dynamische productieomgeving

In een voedingsbedrijf zijn logistieke stromen sterk verweven met het productieproces. Grondstoffen, verpakkingsmaterialen, halffabricaten en eindproducten moeten op het juiste moment op de juiste locatie beschikbaar zijn. Productieprioriteiten kunnen bovendien snel wijzigen door omstellingen, kwaliteitscontroles of onverwachte stilstanden. Hierdoor moeten logistieke systemen functioneren in een omgeving waar processen voortdurend in beweging zijn.

Meer dan alleen pallets

Logistieke bewegingen binnen voedingsbedrijven gaan veel verder dan het verplaatsen van pallets. Afhankelijk van het productieproces worden ook normwagens, bakken, rekken, IBC's, kuipen, productkarren en andere productdragers gebruikt. Deze verschillen sterk in afmetingen, gewicht en gebruik, waardoor logistieke processen vaak minder gestandaardiseerd zijn dan op het eerste gezicht lijkt.

Werken in uitdagende omstandigheden

Voedingsbedrijven worden gekenmerkt door natte vloeren, temperatuurverschillen, koel- en diepvriesomgevingen, strikte hygiëne-eisen en beperkte beschikbare ruimte. Daarnaast moeten logistieke bewegingen veilig verlopen in omgevingen waar medewerkers, heftrucks en productiemachines dezelfde ruimte delen. Deze combinatie van factoren maakt de productieomgeving aanzienlijk complexer dan bijvoorbeeld een klassiek magazijn.

Brownfield in plaats van greenfield

De meeste voedingsbedrijven automatiseren binnen bestaande productiesites die doorheen de jaren organisch gegroeid zijn. Productielijnen, opslagzones en logistieke routes werden vaak niet ontworpen met automatisering in gedachten. Daardoor vraagt de optimalisatie van logistieke stromen niet alleen inzicht in de technologie, maar ook in de bestaande infrastructuur, lay-out en werkprocessen.

Deze combinatie van dynamische processen, diverse productdragers, uitdagende omgevingscondities en bestaande infrastructuur maakt dat de automatisatie van logistieke bewegingen in voedingsbedrijven zelden een standaardtraject is. Tegelijk verklaart het waarom bedrijven steeds vaker op zoek gaan naar technologieën die deze complexiteit beheersbaar kunnen maken en logistieke processen efficiënter kunnen organiseren.

Wat kunnen mobiele robots vandaag?

Mobiele robots worden vandaag al breed ingezet in de interne logistiek van productiebedrijven. Voor repetitief transport tussen vaste punten zijn beproefde oplossingen beschikbaar. De mogelijkheden gaan intussen verder dan klassiek pallettransport. Ook karren, rekken en andere productdragers kunnen automatisch worden verplaatst, op voorwaarde dat opname en afzet voldoende gestandaardiseerd zijn.

Een belangrijke evolutie zit in de manier waarop mobiele robots navigeren. Traditioneel volgen Automated Guided Vehicles (AGV’s) vooraf bepaalde trajecten, terwijl Autonomous Mobile Robots (AMR’s) hun route flexibeler kunnen aanpassen aan veranderingen en obstakels in de omgeving. Het onderscheid is vandaag minder zwart-wit. Moderne systemen kunnen vooraf bepaalde routes combineren met de mogelijkheid om lokaal rond obstakels te manoeuvreren.

Flexibel navigeren heeft grenzen

Die grotere flexibiliteit betekent niet dat een mobiele robot zich even vlot door elke productieomgeving kan bewegen. In zones met veel medewerkers, heftrucks of waar materiaal geregeld in de weg staat, zal een robot vaker moeten vertragen, stoppen of omrijden. Daardoor kan de effectieve transportcapaciteit lager uitvallen dan verwacht. Ook bij AMR’s blijft een zekere verkeersstructuur nodig, bijvoorbeeld met vaste rijzones, eenrichtingsverkeer of zones met beperkte toegang.

Rijden is maar de helft van de oplossing

Betrouwbaar transport stopt niet bij de navigatie. De robot moet de lading ook telkens correct kunnen opnemen en afzetten. Voor standaardpallets en vaste overdrachtspunten is dat vandaag goed beheersbaar. Moeilijker wordt het wanneer karren of rekken niet altijd exact op dezelfde plaats staan. Sensoren kunnen kleine afwijkingen opvangen, maar de lading moet voldoende consistent worden aangeboden en de overdracht moet mechanisch goed uitgewerkt zijn.

Veiligheid zit niet alleen in de robot

Mobiele robots zijn voorzien van veiligheidsfuncties die de omgeving rond het voertuig bewaken en ervoor zorgen dat de robot vertraagt of stopt wanneer dat nodig is. Maar een veilige robot maakt nog geen veilige toepassing. Ook de rijroute, kruisingen, beschikbare ruimte en de afmetingen van de lading bepalen mee hoe het systeem veilig kan worden ingezet. [1]

Digitale aansturing en fleetmanagement

Zodra meerdere robots, bestemmingen en prioriteiten moeten worden gecoördineerd, wordt fleetmanagement software belangrijk. Die verdeelt transportopdrachten over de beschikbare robots, regelt het verkeer tussen de voertuigen en volgt hun status op.

Transportopdrachten kunnen ook rechtstreeks vanuit Warehouse Management System (WMS), Manufacturing Execution System (MES) of ander productiesysteem worden aangemaakt. Daardoor hoeven opdrachten niet afzonderlijk aan de robot te worden ingegeven en kan het transport automatisch aansluiten op de productie- of magazijnplanning.

Ook robots van verschillende fabrikanten kunnen steeds beter vanuit één fleetmanagementsysteem worden aangestuurd. Standaarden zoals VDA 5050 maken die koppeling eenvoudiger. [2]

Geschikt voor de voedingsomgeving

Niet elke zone in een voedingsbedrijf stelt dezelfde eisen aan een mobiele robot. Voor transport in een droog magazijn met verpakte producten kan een standaard industriële uitvoering volstaan. Maar op de productievloer kunnen vocht, condensatie en reinigingsmiddelen hogere eisen stellen aan het voertuig. Materialen moeten bestand zijn tegen corrosie en componenten moeten voldoende beschermd zijn tegen omgevingscondities.

Daarom worden zulke toepassingen onder meer in roestvast staal (RVS) en met een aangepaste IP-beschermingsgraad uitgevoerd. Zeker wanneer een robot dicht bij onverpakte voedingsmiddelen komt, speelt ook het hygiënisch ontwerp mee. De constructie moet dan vermijden dat productresten of vocht zich ophopen op plaatsen die moeilijk bereikbaar zijn bij reiniging. [3] De juiste uitvoering hangt dus sterk af van waar de robot in het productieproces wordt ingezet.

Praktijkvoorbeelden

• Bij de productie van kaas komen er zuren en zouten vrij en zit je met een hoge luchtvochtigheid en vochtige vloeren. Een mobiele robot moet daarmee kunnen omgaan en bestaat dan in die gevallen uit roestvrijstaal en is volledig stofdicht en beschermd tegen krachtige waterstralen: https://vimeo.com/677196985?fl=pl&fe=sh [LR1] 
• Het Nederlandse bedrijf Hessing Supervers laat zien hoe ver automatisering in de voedingsindustrie kan gaan. In hun fabriek werken 200 AMR’s (Autonomous Mobile Robots) samen met meer dan 100 productielijnen om halffabricaten automatisch op het juiste moment aan te leveren: Bedrijf in Beeld: Groent- en fruitspecialist Hessing Supervers
• Zoals hierboven aangehaald zijn er in de voedingsindustrie meerdere productdragers die een logistieke beweging uitvoeren. Zo zijn er beperkte oplossingen op de markt die normwagens kunnen transporteren: Food Processing Logistics | Capra Robotics

Implementatie-uitdagingen: van potentieel naar praktijk

De technologische mogelijkheden voor de automatisatie van logistieke bewegingen zijn de afgelopen jaren sterk geëvolueerd. Toch blijkt de stap van technologie naar een succesvolle implementatie vaak groter dan verwacht. Veel voedingsbedrijven merken dat niet alleen de technologie bepalend is voor het eindresultaat, maar vooral de mate waarin processen, materiaalstromen en digitale systemen op elkaar zijn afgestemd.

Net daarom groeit de aandacht voor een gestructureerde aanpak. Door ervaringen uit bedrijven te verzamelen en implementatietrajecten te analyseren, wordt steeds duidelijker welke technische, organisatorische en financiële factoren bepalend zijn voor succes. Deze inzichten vormen ook de basis voor hulpmiddelen die bedrijven ondersteunen bij het maken van de juiste keuzes.

Mensen maken het verschil

De automatisering van logistieke bewegingen verandert niet alleen de materiaalstroom, maar ook het werk van medewerkers. Repetitieve transporttaken nemen af, terwijl taken zoals procesopvolging, monitoring en probleemoplossing belangrijker worden. Dat biedt kansen voor interessanter en minder belastend werk, maar alleen wanneer taken, verantwoordelijkheden en samenwerking bewust worden herbekeken. 

Medewerkers vroeg betrekken is daarbij cruciaal. Zij kennen de uitzonderingen, verstoringen en informele werkwijzen die in procesbeschrijvingen vaak buiten beeld blijven. Door hen mee te laten ontwerpen, testen en evalueren, komen operationele knelpunten sneller aan het licht en sluit de oplossing beter aan bij de dagelijkse praktijk. Tegelijk ontstaat meer duidelijkheid over nieuwe rollen, benodigde competenties en de samenwerking tussen productie, logistiek, onderhoud en IT.

De menselijke factor is dan ook geen sluitstuk van de implementatie, maar een centrale ontwerpvoorwaarde. Hoe technologie, arbeidsorganisatie en werkbaar werk elkaar versterken, vormt dan ook een belangrijk aandachtspunt binnen het lopende onderzoek naar de automatisering van interne logistiek.

Op weg naar slimme materiaalstromen

Wanneer technologie, processen en mensen succesvol samenkomen, ontstaat er meer dan louter een efficiëntere logistieke beweging. De automatisatie van interne logistiek vormt een belangrijke stap richting een productieomgeving waarin materiaalstromen steeds slimmer worden georganiseerd.

In de toekomst zullen productie, logistiek en digitale systemen steeds nauwer met elkaar verbonden zijn. Materialen worden automatisch op het juiste moment beschikbaar gemaakt, informatie stroomt vlot tussen verschillende systemen en logistieke beslissingen worden meer en meer datagedreven genomen. Om die toekomstvisie tastbaar te maken, wordt vandaag al geëxperimenteerd met demonstrator-omgevingen waarin typische uitdagingen uit voedingsbedrijven nagebootst worden. Zo krijgen bedrijven een beter beeld van wat vandaag al mogelijk is én welke stappen nodig zijn om hun interne logistiek verder te digitaliseren en automatiseren.

Referenties:

[1] ISO. ISO 3691-4:2023 — Industrial trucks — Safety requirements and verification — Part 4: Driverless industrial trucks and their systems. International Organization for Standardization, 2023.
[2] VDA. VDA 5050 Version 3.0.0 — Interface for the Communication between Mobile Robots and a Fleet Control. Verband der Automobilindustrie, March 2026.
[3] EHEDG. Guideline 62 – Part 1: Hygienic Design Criteria for Robotic Systems in Food Processing Environments – Fundamental Requirements for Robots. European Hygienic Engineering & Design Group, 2026.

Auteurs:

Lieven Eeckelaert
Remi Debaveye
Lars Roba